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水泥、石灰稳定土底基层施工

作者: 发布时间:2016-10-19 浏览次数:2952

1、材料
  1.1 石灰:稳定土所用石灰材料采用消石灰,石灰技术指标不低于Ⅲ级。
  不同类别Ⅲ级灰中有效钙加氧化镁含量应符合以下规定:
  消石灰:钙质消石灰:≥55%      镁质消石灰:≥50%
  使用生石灰时,避免因石灰烧结不透而降低生石灰粉中的有效钙、镁含量。
  为防止压实后综合稳定土压实度降低或产生“灰蘑菇”现象,消石灰细度应*1cm筛孔。
  石灰要分批进场,做到既不影响施工进度,又不过多存放,应尽量缩短堆放时间,如存放时间稍长应予覆盖,并采取封存措施,妥善保管。石灰用插管式消解,通过流量控制消解石灰的用水量,既要保证石灰充分消解,水又不宜过多。使用消石灰时,应避免因石灰烧结不透,而产生大量的未消解残渣含量。应按工程实际进度情况,定量消解石灰。避免使用不完存放期过长,过早钙化,降低石灰等级,每吨生石灰消解用水量一般为500-800kg,消解后的石灰应保持一定的湿度,既不能过干飞扬,也不能过湿成团。
  1.2 水泥:宜采用强度等级为42.5 的水泥或品质稳定的强度等级32.5 的水泥。普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于水泥稳定土,但应选择初凝时间在3h 以上和终凝时间在6h 以上的水泥 。快硬水泥、早强水泥以及其他特种水泥不应使用。水泥应有出厂合格证和质量证明文件,进场后应取样复试合格后使用。
  1.3 土:宜选用基槽开挖的土或取土场中的土,土质应为粘性土,土的均匀系数应大于5。细颗粒土液限不应超过40,塑性指数宜为12~20,大于10mm 的土块应筛除,小于2.36mm 颗粒含量不少于90%。
  1.4水:凡是人、畜饮用水均可用于水泥稳定土施工。
  2、工艺流程
  准备石灰水泥材料→测量放线→备土、摊铺→初平、稳压→布石灰干拌2-3遍→焖料(生石灰需 >12小时,消石灰需 >8小时)→初平、撒布水泥→拌和二遍→稳压→精平→碾压成型→洒水养生。
  2.1测量放线:路拌法施工时,应在距路面底基层边缘50cm的中央分隔带和土路肩上每10m设置高程控制标桩,桩长大于路面底基层厚度,桩面应标出路面底基层标高,桩质不作要求,但应能长期保存,遗失应及时恢复。按控制桩的位置用白灰在路基上打10m×(底基层 1.0m )的方格,以控制备土数量。
  2.2备土摊铺:路拌法施工,备土时应有足够的运输车量保证流水作业施工进度要求。天然土含水量当接近*含水量,为避免施工水份蒸发损失,备土、摊铺应严格按里程顺序(路拌)进行。
  2.3摊铺、初平:可用推土机、平地机一并进行,初平后多余的土应及时推出,高程不足时应及时增补。
  2.4布灰
  2.4.1布灰前应检测素土和石灰的含水量,两者的含水量均高于混合料*含水量5~6%为宜,以防止在路拌时的水份损失。
  2.4.2使用消石灰时按每沿米折合算出消石灰码条的数据,按梯形断面在原路基上码成两个标准断面,人工将已码条且计量检查准确的消石灰条布撒均匀。消石灰条散开前应按设计宽度划出两条灰线控制布灰的范围,在灰线内人工用锹反扣依次将消石灰散开,用刮灰板人工找平。灰条每隔一定的距离应留一缺口,便于人员通行。在消石灰条散开找平后,用稳定土拌和机进行初拌,拌和2-3遍后用平地机整平,再用光面压路机快速碾压一遍。
  2.5拌和:路拌机在拌和过程中应配施工专人检查拌和深度是否到底,严禁在灰土下有素土层,必要时可将下层路床或灰土表层5-10mm一并翻松拌和。
  2.6焖料:采用生石灰,焖料时间不宜少于12小时。采用消石灰,焖料时间不宜小于8小时。本试验段采用消石灰,石灰掺拌后及时检测灰土的含水量,其含水量应高于混合料*含水量(19%)4~5%为宜。
  2.7初平、撒拌水泥:初平前检测灰土的含水量应适合掺配水泥。初平后打5m×(底基层 1.0 m )的方格,以控制水泥数量。
  2.8混合料拌合:水泥按方格撒布均匀后,采用路拌机拌合两遍,拌合过程中要派专人检查拌合厚度,严禁留有夹层。
  2.9稳压、精平:拌合两遍后检测含水量,稍高于*含水量,可以碾压,压路机先稳压一遍,平地机粗平一遍,测量班及时按1.1的松铺系数布设控制点,而后根据测量班的高程控制点采用平地机精平两遍。
  2.10稳定土找补:当稳定土底基层标高不足时,应在轻压后及时发现和处理,具体方法是将路表5cm耙松后增补稳定土材料重新碾压至要求标高。稳定土底基层标高超高时,应在稳压后用平地机及时刮除多余填料。
  2.11碾压:精平后先用振动压路机稳压一遍,速度1.5-2km/h,随后振动压路机错轮1/2开始强振,速度控制在2-3 km/h,每振压一遍试验人员马上检测压实度,振动压路机强振四遍后压实度检测结果达到设计要求,而后采用弱振收面一遍。从水泥拌合到碾压成型时间不得超过水泥的初凝时间。
  2.12养生:碾压成型的稳定土应覆盖土工布、麻袋或草袋子并及时洒水养生,稳定土表面应保持湿润,稳定土早期强度低,表面易松散,故应严格控制施工车辆通行,在水泥稳定基层施工前,应有7天以上养生期,且灰土表面不得出现松散破坏。
  3、要点提示
  3.1接缝和“掉头”处的处理:
  3.1.1当天两工作段的衔接处,应搭接拌和。*段拌和后,留5-8米进行碾压,第二段施工时,前段留下未压部分,再补充部分水泥与第二段重拌和,并与第二段一起碾压。
  3.1.2应十分注意每天*一段末端缝的处置。在混合料拌和后,在预留长度的末端,挖一条宽约30厘米的槽,直挖到下承层顶层,与路槽同宽,槽内放两根与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧同素土回填3-5米长,然后进行整型和碾压。第二天邻接的作业段拌和结束后除去顶木,用混合料回填,靠近顶木末能拌和的一小段人工进行补充拌和。
  3.1.3拌和机械和其它机械不应在已完成的水泥石灰土上“调头”,以免破坏稳定土层的表面。
  3.2碾压过程中应行走顺直,低速行驶,桥头处10米范围内横向碾压。
  3.3施工人员应盯在施工现场,完成碾压遍数后,立即取样检验压实度,压实不足要立即补压,直到满足压实要求为止。
  4、质量标准

 

检查项目

规定值及 
允许偏差

检测法及频率

检查频率

检测方法

压实度(%)

代表值

≥95

每200m 每车道2处

灌砂法

极值

≥91

石灰(水泥)剂量(%)

±1.0

每2000m21次,至少6个样品

EDTA滴定,钙电极法

平整度(mm)

≤12

每200m测2处×10尺

每处用5m直尺连续量10尺,每尺*间隙

纵断高程(mm)

5,-15

每200 m 测4个断面

水准仪测量

宽度(mm)

不小于设计值

每200 m测4处

尺量

厚度 
(mm)

代表值

-10

每200m每车道测1点

可结合压实钻孔检测

合格值

-25

横坡(%)

±0.3

每200 m测4个断面

水准仪测量

强度(MPa)

综合稳定土≥0.8
水泥稳定≥1.5-≤2.5

每2000 m2或每一工作班制备1组试件

按规范要求测7天抗压强度

含水量(%)

*值±1.0

随时

烘干法

外观要求

表面平整密实,无坑洼松散、弹簧现象,无压路机碾压轮迹。

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